折弯机模具在混炼时能够遇见的成绩?

时间:2020-06-17 浏览:

(3)转子转速和转子构造状态

(5) 加药顺序

混炼过程中,胶料所受剪切速度与转子转速成反比。提高胶料的切变速度,可延长混炼工夫,是提高折弯机模具效率的次要措施。目前,折弯机模具的转速已由原20 r /min 提高到40 r /min、60r/min ,最高达80 r /min ,使晦炼周期由12~ 15 min 缩到最短为l~l。 5 min 。近年为顺应混炼工艺要求,已采用多速或变速折弯机模具混炼,可依据胶料特性和工艺要求,随时变换速度,以获得最好的混炼效果。折弯机模具转子的构造状态对混炼过程有严重影响。折弯机模具椭圆形转子的突棱由原来两个添加到四个,能起到更有效的剪切搅拌作用。可提高消费效率25~30 % ,并升高能耗。近年,除椭圆形外,还有三角形、圆筒形等转子状态的折弯机模具在消费中失去运用。

(6) 混炼工夫

2) 上顶栓压力

混炼工夫取决于折弯机模具的功能特色、装胶量及胶料配方等诸要素。混:岗、工夫增长, 能改善配合剂的扩散,但工夫过长容易形成过炼,也会影响胶料的硫化特性。目前XM-2 5 0 / 20 型折弯机模具的混炼工夫为10~12min。

(1)装胶量

塑炼胶、母炼胶应最先退出,使其构成-全体后,再依次退出其它配合剂。固体硬化剂和小药在退出炭黑等填料前退出,以保证其有足够的混合工夫。液体硬化剂必须在退出炭黑后再加,免得使炭黑产生结团形成扩散艰巨;超促进剂和硫黄在下片机降温后退出,或二段混炼时在折弯机模具中退出,但其排胶温度要控制在100 'C 以下。

提高上顶栓压力,不只可能增大装胶容量,而且可能使胶料与设施之间及胶料内部各局部之间更快更有效地相互接触和挤压,加速配合剂混入橡胶过程,从而延长混炼工夫,提高消费效率,同时还可缩小物料在设施接触面上的滑动,添加胶料所受剪切应力,改善配合剂扩散水平,提高胶料品质。因此,目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施,以提高折弯机模具混炼效率和混炼胶品质。

正当的装胶量应能保证胶料在密炼室中遭到最大的摩擦和剪切作用,使配合剂扩散均匀。装胶量大小依设施特色和胶料特性而定。普通依据密炼室总容积和填充系数停止计算, 填充系数取0。 55~0。 75 。如设施利用年久,因为密炼室内磨损,填充系数可取大值,装胶量可添加。如上顶栓压力较大,或胶料可塑性较大,也可相应添加装胶量。

橡胶混炼胶门尼如何升高?

橡胶混炼胶门尼为M(1+4),即在100度预热1分钟,转子转4分钟的扭矩大小,即就是妨碍转子转动的力的大小。 凡是能升高转子转动的力均可能升高门尼,配方原资料包括原胶:自然胶和合成胶,抉择自然胶门尼低或者向自然胶配方减少化学塑解剂(物理增塑剂效果不好)是不错的抉择,合成橡胶普通不减少塑解剂,通常可能加些分子量较低脂类所谓扩散剂或者内脱模剂之类,如对硬度要求不严的话当然也可能添加硬脂酸或油类重量;假设在工艺,可能提高上顶栓压力或者适当提高排胶温度,假设条件容许升高冷却水温度也可能升高橡胶混炼胶门尼。

(4)停放不当,即停放场所温度过高,空气不流通等。

(2)装胶容量大,炼胶机温度过高,胶片冷却不够;

(3)或过早加硫,药料扩散不均形成促进剂和硫磺部分集中;

(4) 混炼温度

折弯机模具混炼过程中,生热量大,散热艰巨,所以,胶料升温快、温度高。普通由炼温度在100~130 'C 沼围,也有采用170~ 1 90 'C 高温i昆炼,这种工艺在合成橡胶混炼时曾有利用, 慢速密炼时的排胶温度普通控制在125~135 'C ,快速密炼时排胶温度达160 。C 以上。I昆炼、温度过高会升高对胶料的机械剪切作作用,使混炼不均,并会加剧橡胶分子的热氧化裂解, 使胶料物理机械功能升高,同时,还会促使橡胶和炭黑之间产生过多的化学联合作用而生成过多的凝胶,使胶料可塑度降落,胶料外表毛糙,形成压延、压出加工艰巨。

(1)利用的硫化剂,促进剂太多;

密闭式炼胶机在混炼胶料放置时期产生“自硫”的缘由次要是:

影响密闭式炼胶机混炼效果的要素

密闭式炼胶机与开放式炼胶机混炼相比,具备混炼工夫短、效率高、机械化主动化水平高、胶料品质好、休息强度低、操作平安、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点,但折弯机模具混炼室散热艰巨,混炼温度高且难以控制,使对温度敏感的胶料遭到限度,不适于淡色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。另外折弯机模具混炼还需配备相应的下片安装。